Kimyasal depolar nadiren yalnızca depolama kapasitesi dikkate alınarak tasarlanır.
Magnezyum sülfat, inorganik tuzlar ve diğer kimyasal ürünler için nihai ürün lojistiği genellikle doğrudan sürekli üretim ile giden nakliye arasında yer alır. Üretim hattından aynı anda birden fazla ambalaj formatı çıkabilir, paletler ağırdır, sevkiyat hacimleri dalgalanır ve her partinin tanımlanabilir kalması gerekir.
Deponun bu tempoya ayak uyduramaması durumunda sorun hızla paketleme aşamasına veya kamyon yükleme aşamasına doğru ilerler.
Bu, bitmiş ürün depolama sisteminin temeli olarak paletli dört yönlü mekik teknolojisinin kullanıldığı bir magnezyum sülfat projesindeki durumdu. Projeyi ilginç kılan sadece mekik robotların kullanılması değil. Depolama, paketleme, seviye değiştirme, yükleme ve yazılım tek bir malzeme akışı olarak planlandı.
Neden Dört Yönlü Servis AS/RS Seçildi?
Tesis, 50 kg'lık dokuma torbalar ve 1 tonluk dökme torbalar da dahil olmak üzere çeşitli paketleme formatlarında monohidrat ve heptahidrat magnezyum sülfat üretmektedir.
Önceki manuel lojistik modeli birçok pratik sorun yaratıyordu. Zemin depolama çok fazla yer kaplıyordu, forklift koridorları kullanılabilir kapasiteyi daha da azaltıyordu ve paletleme, aktarma ve kamyona yükleme önemli miktarda iş gücü gerektiriyordu. Ağır toplu torba taşıması da ek güvenlik endişeleri yarattı.
Bu nedenle yeni deponun palet depolamayı otomatikleştirmekten daha fazlasını yapması gerekiyordu. Sürekli üretimi desteklerken paketleme, gelen taşıma, yüksek yoğunluklu depolama, geri alma ve yükleme işlemlerini birbirine bağlaması gerekiyordu.
Nihai depolama alanı şu şekilde tasarlandı:13 seviye, 6.309 palet konumu, 13palet dört yönlü mekik robotlarıve dört adet çatal tipi palet kaldırıcı.
Bu konfigürasyonun projeye uygun olmasının bir nedeni de depolama kapasitesi ve mekik miktarının ayrı ayrı planlanabilmesidir.
Raflama, ne kadar envanterin barındırılabileceğini belirlerken, mekik sayısı da gerçek gelen ve giden talebe göre yapılandırılabilir. Üretim gereksinimleri daha sonra değişirse, depolama yapısının tamamını yeniden tasarlamadan mekik kapasitesi ayarlanabilir.
Bu, özellikle üretimin sürekli çalıştığı ancak depo talebinin gün boyunca değiştiği kimya tesislerinde kullanışlıdır.
Çoklu Paketleme Hatları Planlamayı Daha Önemli Hale Getiriyor
Depo yaklaşık olarak alırSaatte 33 palet, giden operasyonlar iki akışa ayrılırken:Dokuma torbalar için saatte 30 paletve kadarToplu torbalar için saatte 60 palet.
Bu, AS/RS'nin tek bir malzemeyi sabit bir ritimde işlemediği anlamına gelir.
Paketleme sonrasında her palet boyut kontrolünden ve barkod tanımlamasından geçer. Denetimi geçemeyen paletler manuel elleçleme için yönlendirilirken, kabul edilen paletler otomatik depoya doğru devam eder. Malzeme, parti, palet ve depo-yer bilgileri WMS'e kaydedilir.
Buradan WCS ekipman görevlerini yönetir.
Dört yönlü servisler bireysel depolama şeritlerine kalıcı olarak bağlı değildir. Görevler mekik konumuna, varış noktasına, mevcut iş yüküne ve kaldırıcının kullanılabilirliğine göre atanabilir. Bu nedenle birçok depolama veya alma işi farklı düzeylerde paralel olarak yürütülebilir.
Bu, giden zirveler sırasında önem kazanır. Dört yönlü hareketin pratik avantajı, bir robotun yalnızca uzunlamasına ve yanal olarak hareket edebilmesi değildir. buDepo talebi değiştikçe mevcut mekik kapasitesi yeniden dağıtılabilir.
Bir mekik kullanılamaz hale gelirse, tüm depolama operasyonunu durdurmak yerine, tamamlanmamış işler mevcut diğer araçlara da yeniden atanabilir.
Neden Çatallı Palet Kaldırıcılar Kullanıldı?
Bu projedeki bir diğer tasarım kararı ise kot değişimiyle ilgiliydi.
Geleneksel çok seviyeli mekik deposunda genellikle konveyör tabanlı kaldırıcılar kullanılır. Daha sonra her bir depolama seviyesi, paletleri kaldırıcı ile mekik arasında almak ve aktarmak için bir konveyör istasyonuna ihtiyaç duyar.
13 seviye boyunca bu, rafın içinde kayda değer miktarda ek ekipman anlamına gelebilir: konveyörler, motorlar, sensörler, elektrikli bileşenler ve destekleyici yapılar.
Bu proje farklı bir yaklaşım benimsedi.
Dört yönlü mekik sistemi ile eşleştirildiçatal tipi palet kaldırıcılar. Teleskopik çatal, paleti doğrudan alıp gerekli seviyeye yerleştirir; böylece kaldırıcının, depolama seviyeleri boyunca konveyör istasyonları kurmadan yükleri teslim etmesine olanak tanır.
Tek bir makine fiyatı yerine toplam proje maliyetine bakıldığında fark önemlidir.
Daha az konveyör, daha az sürücü, sensör, zincir ve elektrik bileşeninin satın alınması ve kurulması gerektiği anlamına gelir. Ayrıca, bakım için erişilmesi nispeten zor olan konumlardan önemli miktarda ekipmanı da kaldırıyorlar.
Yüksek raflı bir kimyasal madde deposu için bu, rutin incelemeyi ve daha sonra onarımı önemli ölçüde kolaylaştırabilir.
Dört kaldırıcının hâlâ projenin üretim hedefini karşılaması gerekiyordu. Her birim yaklaşık olarak sağlarSaatte 40 palet, yüklü kaldırma hızıyla40 m/dak. Birlikte, yaklaşık olarak planlanan en yüksek giriş ve çıkış akışını kapsarlar.Saatte 123 palet.
Çoklu kaldırıcılar da yedeklilik sağlar. Bir ünitenin bakıma ihtiyacı varsa, geri kalan ekipman deponun tamamı için tek bir arıza noktası oluşturmak yerine iş yükünün bir kısmını karşılamaya devam edebilir.
Toz Kimyasal Deposunda Mekanik Tasarım Önemlidir
Magnezyum sülfat, sıradan bir dağıtım deposunda daha az önemli olabilecek başka bir hususu da beraberinde getirir: kirlenme.
Bu projedeki dört yönlü palet mekik robotları, hidrolik kaldırma yerine mekanik bir kaldırma yapısı kullanıyor.
Toz ve kimyasal uygulamalar için, depolama alanı içinde hidrolik yağın kullanılmaması potansiyel bir sızıntı kaynağını ve ürün kirliliğini ortadan kaldırır. Mekanik bir transmisyon yapısının incelenmesi ve bakımı da nispeten doğrudandır.
Bu, teknik özellikler sayfasındaki küçük bir tasarım detayıdır, ancak ekipman birkaç yıl boyunca sürekli olarak çalıştıktan sonra çok daha anlamlı hale gelir.
Kimyasal depolamada bakım kolaylığı ve kirlilik kontrolü çoğu zaman maksimum seyahat hızı kadar dikkati hak eder.
Yüksek Yoğunluklu Depolama Yalnızca Ürünler Hızlı Bir Şekilde Ayrılabiliyorsa Kullanışlıdır
Bir palet AS/RS'den ayrıldığında süreç sona ermez.
Projede, 1 tonluk dökme torbalar ve 50 kg'lık dokuma torbalar, çıkış operasyonları farklı olduğundan farklı şekilde işleniyor.
Toplu torbalar bir portal robot yükleme alanına aktarılır. 3D tarama sistemi kamyon bölmesini tanımlıyor ve ardından robot ağır yükü yerleştirmeyi tamamlıyor. Hat yaklaşık olarak tasarlanmıştır.Saatte 60 palet.
Bu, 1 tonluk paketlerin yüklenmesiyle ilgili manuel taşıma işlemlerinin çoğunu ortadan kaldırır.
50 kg'lık dokuma torbalar ise başka bir yol izliyor.
Bu siparişler, araçlarda ve sevkiyat gereksinimlerinde daha fazla değişiklik içerdiğinden, aynı tam otomatik yükleme konseptini uygulamak yerine manuel paletten boşaltma özelliğine sahip teleskopik bantlı konveyör seçildi. Hat yaklaşık olarak destekliyorSaatte 30 paletdüzen, daha sonra robotik paletten çıkarma işleminin eklenmesi olasılığını korur.
Bu bilinçli bir yatırım kararıydı.
Ağır toplu torba operasyonunun otomatikleştirilmesi, açık bir kullanım ve güvenlik sorununu giderir. Daha değişken küçük torba operasyonları için yarı otomasyon, mevcut işin gerektirmediği ekipmanı eklemeden yeterli kapasite sağlar.
WMS ve WCS Bağlantılı Üretim, Depolama ve Gönderim
Fiziksel ekipman paletleri hareket ettirir, ancak kimya tesisinin de tam olarak neyin hareket ettiğini bilmesi gerekir.
Farklı magnezyum sülfat ürünleri, ambalaj formatları ve partiler aynı lojistik sistemde depolanır. Bu nedenle her paletin malzeme bilgilerine, partisine, konumuna ve giden siparişine bağlı kalması gerekir.
Proje, ERP/MES arayüzlerini WMS, WCS ve ekipman düzeyinde PLC kontrolüne bağlar.
WMS, envanter ve parti bilgilerinin yanı sıra FIFO kurallarını da yönetir. WCS, depo görevlerini mekik, palet kaldırıcı, konveyör ve yükleme ekipmanı için yürütülebilir hareketlere dönüştürür.
Bu bağlantı sürekli kimyasal üretimde önemlidir.
Üretim, depo envanteri ve giden siparişler aynı bilgi akışını paylaştıktan sonra depo artık izole bir depolama alanı olarak yönetilmez. Gerçek envanter, üretim ve nakliye kararlarına geri bildirimde bulunabilir.
Bu Proje Kimyasal Depolamada Palet Mekiği Uygulamaları Hakkında Bize Ne Anlatıyor?
Paletli dört yönlü servis AS/RS, her kimyasal deposu için otomatik olarak doğru cevap değildir.
Birkaç koşulun bir arada ortaya çıkması özellikle anlamlı hale gelir: paletlenmiş ürünler, sınırlı bina alanı, nispeten yüksek stok derinliği, sürekli üretim, ağır yükler ve depolama alanı içindeki forklift aktivitesinin azaltılması gerekliliği.
Magnezyum sülfat projesi bu koşulların hepsine sahipti.
Onun6.309 palet konumu, 13 mekik robotu ve dört palet kaldırıcıbağımsız olarak seçilmemiştir. Paketleme oranı, giden gereksinim, bina koşulları, ekipman yedekliliği ve bakım stratejisinden geldiler.
Aynı durum yükleme sistemi için de geçerlidir. Ağır toplu torbaların gerekli olduğu durumlarda tam otomasyon kullanıldı, çalışma esnekliğinin daha önemli olduğu durumlarda ise daha basit bir yaklaşım korundu.
İnorganik tuzlar, ince kimyasallar ve benzeri paletlenmiş kimyasal ürünler için bu muhtemelen projeden alınacak en faydalı derstir.
Sorun depoya ne kadar otomasyon eklenebileceği değil.
öyleotomasyonun gerçek bir kısıtlamayı çözdüğü ve daha basit bir tasarımın işi daha iyi yaptığı yer.
